1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для производства арболитовых блоков

Промышленное оборудование для производства арболита

«Русский Арболит» проектирует и строит линии для производства арболита с 2006 года.

Первая наша линия (изначально выпускаемая под брендом «Сфера-1», позднее – линия «Русский Арболит-1» ) по производству арболита вышла 10 лет назад. Она до сих пор производится и поставляется на предприятия сети. У нее есть свои преимущества – прежде всего, это сравнительно низкая цена и надежность (как у автомата Калашникова). Но есть и существенный недостаток – производительность. Именно поэтому мы не стали сильно улучшать нашу первую линию, а создали принципиально новую – «Русский Арболит-2» . Вторая линия стала популярна, и на сегодняшний день, скажем без ложной скромности, на линиях «Русский Арболит-2» производится не менее 70% всего арболита, выпускаемого в стране.

«Русский Арболит» добился того, чтобы работа была не только добротной, но и максимально быстрой.

Большая часть оборудования, на котором в России производится качественный арболит, является разработкой ОКБ «Сфера» (Русский Арболит) или полной копией этих линий.

Для производства арболита понадобится также купить измельчитель древесины ИД-600М, который может производить ГОСТовскую щепу.

Линия «Русский Арболит-1»

Линия «Русский Арболит-1» – это ряд основных станков, каждый из которых предназначен для своего этапа работы:

  • щепорез – для изготовления ГОСТовской щепы;
  • смеситель – для замешивания арболитового раствора;
  • вибропресс – для формирования блоков из арболита.

Также в комплекс входят специальные пресс-формы лазерной резки.

Линия проста, понятна и удобна в эксплуатации, ее проще, чем «Русский Арболит-2», расположить в помещении с нестандартной геометрией и низкими потолками. Недостатком является ее производительность – при том же количестве рабочих, что и на второй линии, она производит почти в два раза меньше блоков.

На линии удобнее работать, используя дозаторы и подъемники для них – это примерно на 15–20 % ускоряет темп производства.

Линия «Русский Арболит-2»

Линия «Русский Арболит-2» – это основной формовочный агрегат, который включает в себя сразу и смеситель, и вибропресс, а также дозаторы и подъемник для них; в дополнение к нему приобретают только щепорез и десятиместные пресс-формы. Линия требует больше места для размещения, так как агрегат нельзя разбить на несколько элементов, а высота его составляет почти четыре метра (при откинутом дозаторе – 390 см).

Также в комплект входит вся автоматика, управляющая процессом производства: электронный дозатор раствора, станция управления, система подачи воды с насосом и трубопроводом.

Видео: сборка линий «Русский Арболит-1» и «Русский Арболит-2»

Каким должно быть оборудование для производства арболита? Можно ли не покупать мешалку и щепорез для арболита, а просто переоборудовать бетономешалку и дробилку для дерева и при этом все равно получать качественный арболит? Рассказываем о самодельном оборудовании и демонстрируем полученный на нем блок.

Самодельное оборудование и изготовленный на нем продукт

На первом фото – станок, изготовленный кустарным способом, и смеситель, не приспособленный под арболитовый раствор: такие мини-станки для производства арболита покупают или делают своими руками. Хороших блоков на этих линиях не получится, особенно, если сохнуть блоки будут так, как на заднем плане: без опалубки. От места изготовления и распалубки их переносили на поддоны вручную еще сырыми. При таком обращении блоки деформируются или крошатся, и на втором и третьем фото это наглядно видно.

А теперь – краш-тест некачественных блоков от производителей, которые сэкономили на цементе и/или минерализаторе.

Почему невыгодно работать на самодельном оборудовании?

Реализация кустарно изготовленных блоков – дело неблагодарное. На первых порах производителю будет тяжело оттого, что его не знает никто, кроме соседей, которым он продает блоки, затем станет сложно как раз потому, что о качестве его блоков будут знать все. А качество кустарных стройматериалов хромает всегда – что-то не так или с геометрией, или с прочностью, или с теплопроводностью, или со всем вместе. Не стоит тратить деньги ни на организацию самопального производства, ни, тем более, на блоки с такого производства.

Производить качественные арболитовые блоки, которые будут удовлетворять требованиям самых придирчивых покупателей, выгоднее и надежнее на профессиональном сертифицированном оборудовании. Именно такое оборудование изготавливает компания «Русский Арболит».

Оборудование для производства арболитовых блоков

Посредством спецоборудования реализуется производство арбоблоков, которые имеют превосходные теплоизоляционные характеристики и достаточные прочностные свойства. Это обеспечивается особенной технологией изготовления. Для формирования стройматериала применяется цемент и древесная щепа, подвергающиеся специфической обработке.

Что такое арболит?

Арболит (древоблок, деревобетон) является прогрессивным строительным материалом, получаемым посредством смешивания и прессовки древесной дробленки (щепы) и раствора цемента. По утверждению экспертов, он способен без труда составить конкуренцию кирпичу. Вот только по стоимости при этом деревобетон значительно дешевле.

Основой древоблоков служит древесная щепа. К ее параметрам и объему предъявляются жесткие требования – данные два свойства оказывают большое воздействие на качество конечного изделия и его марку. Помимо этого, имеются производства деревобетона, которые применяют стебель хлопчатника, солому риса либо древесную кору.

Связывающим ингредиентом является портландцемент сорта не ниже М300. Его сорт оказывает воздействие на устойчивость готового продукта и, значит, на его маркирование.

С целью увеличения эффективности синтезирования ингредиентов раствора в него примешивают специализированные добавки, которые обеспечивают скорое отвердение и так далее. В большинстве своем – это водный раствор силикатов натрия или калия (жидкое стекло), хлорид алюминия (хлористый алюминий).

Необходимое оборудование для производства

Для изготовления арболитовых блоков в домашней обстановке вам понадобится три вида оснащения: агрегат для измельчения щепы, бетоносмеситель либо бетономешалка и станок для формирования арбоблоков. Впрочем, первичный материал – щепу, можно приобретать у сторонних производителей, в этом случае технологический процесс станет значительно проще.

На рынке имеется довольно обширный сортамент оснащения для производства арбоблоков – от малогабаритных агрегатов специально для малосерийного производства до полноценных производственных линий, заключающих в себе несколько разновидностей оснащения.

Щепорезы

Устройство для изготовления древесной дробленки именуется щепорез. Он являет собой рубильный станок барабанного или дискового вида, который может перемалывать на щепу колотую древесину и кусты, оставшиеся после спиливания леса.

Комплектование почти всех агрегатов идентично, они состоят из приемочного бункера, электрического двигателя, разбивающих ножей, ротора и корпусной части машины.

Дисковые установки выделяются относительно малогабаритными параметрами и меньшей стоимостью, в то время как щепорезы барабанные обладают повышенной производительностью, что делает их популярными в условиях выпуска крупных серий продукции.

Дисковые агрегаты позволяют подвергать обрабатыванию деревья размером до трех метров. К достоинствам этого вида агрегатов относится наименьшее количество крупных составляющих на выходе – больше 90% древесной дробленки обладает необходимой конфигурацией и габаритами, большие частички подвергаются повторной обработке. Это идеальный выбор оснащения для налаживания мелкосерийного производства.

Станок

Такое оборудование можно с полной уверенностью назвать наполовину профессиональным. Как правило, его покупают в целях изготовления арбоблоков в частном строительстве под заказ либо для реализации. Оно несложное в эксплуатации, не требует высокого профессионализма, связанного преимущественно с обеспечением правил ТБ.

Промышленные агрегаты символически можно разбить на три ключевые группы:

  • ручные машины;
  • агрегаты с вибрационным прессом и бункерным питанием;
  • сложные скомбинированные агрегаты, связывающие приемник с исходным весом, вибрационный пресс и статичный формовщик, осуществляющий сохранение плотности арболитового раствора до конечного затвердевания древоблока в готовую продукцию.

Бетоносмеситель

Для перемешивания арболитового раствора не подойдет обыкновенный смеситель с плоскими лопастями. Все объясняется тем, что смесь наполовину сухая, она не расползается, а способна покоиться горкой; лопасть попросту гоняет ее из одного угла резервуара в другой угол, и не вся щепа покрывается тестом из цемента.

Читать еще:  На краю крыши фото

У бетоносмесителя САБ-400 в структуре имеются специальные «плуги» – ножи, разрезающие смесь, и получается эффективное (а главное, быстрое) ее перемешивание. Скорость принципиальна, поскольку цемент не должен успевать схватываться, пока не покрыл всю дробленку.

Бетономешалка

В процесс изготовления арбоблоков, как правило, применяют мешалки импульсного действия, время от времени – строительные смесители. На больших линиях, где производство стройматериала осуществляется крупными партиями, ставится оснащение с непрерывным характером действия. Для того чтобы обеспечить потребности не очень больших производств, в большинстве случаев применяют обыкновенные бетономешалки, которые обладают следующими конструкционными характеристиками:

  • являют собой крупные емкости с боковой загрузкой ингредиентов и нижней выгрузкой изготовленного раствора;
  • мешалка оборудована электродвигателем с редуктором предельной мощностью 6 кВт;
  • для перемешивания ингредиентов арболита применяются специализированные лопасти.

Объем мешалки рассчитывают на основании суточной необходимости в материалах для налаживания результативного технологического процесса.

Вибропресс

От габарита формовочного дозатора зависит и площадь вибростола (вибропресса). Вибропрессовальный станок являет собой металлический стол, пропорциональный размерам дозатора, который оснащен пружинами и сопряжен со станиной (основным тяжелым столом). На станине установлен трехфазный электродвигатель до 1,5 кВт, на оси которого стоит эксцентрик (груз, у которого центр тяжести смещен). При подключении последнего совершаются регулярные вибрационные процессы верхней части стола. Данные действия требуются для оптимальной усадки в формах состава арболитовых блоков и исключении механических и внешних изъянов блоков после снятия формы.

Формы

Матрица (форма, пресс-панели) по изготовлению блоков предназначается для придания изделию конкретных габаритов и конфигурации. Конкретно от нее находится в зависимости, до какой степени точной выйдет форма блока.

Матрица являет собой форму, обладающую прямоугольным и пустым внутри контуром, в котором совершается заполнение раствора. Данная форма предусматривает наличие съемной крышки и дна. По краям форма имеет специализированные ручки. Внутри она оборудована специфическим покрытием, призванным упростить извлечение сформированного блока.

В основном для внутреннего покрытия практикуется гладкий искусственный материал, это может быть полиэтиленовая пленка, линолеум либо иные аналогичные материалы.

Камеры для сушки

Готовые арбоблоки, которые спрессованы надлежащим образом, совместно с матрицами отправляются в специализированное помещение. В нем уровень влажности воздуха жестко контролируется, что дает возможность создать оптимальные условия для высыхания материала.

Блоки обязательно раскладываются по поддонам и освобождаются от матриц. Что оптимизирует доступ воздушных масс до материала, это позитивно воздействует на его свойства.

Сцепление раствора, как правило, совершается спустя двое суток. Проектная мощность стройматериала получается лишь через 18-28 дней. Все это время деревобетон должен пребывать в обстановке требуемой влажности и устойчивой температуры.

В домашнем производстве, как правило, отпрессованную партию арбоблоков раскладывают в затемненном месте, прикрывают пленкой из полиэтилена и предохранительным тканевым тентом. Через 2-3 дня блоки перемещают в помещение и раскладывают в один слой на каменном полу. Спустя 7 дней блоки можно помещать в пачки.

Как выбрать оборудование?

Для создания древоблоков потребуется 3 вида станков: для производства щепы, для изготовления раствора и для прессовки. Они бывают как российского, так и иностранного изготовления. Кроме всего прочего, отдельные мастера умудряются собирать оснащение своими руками (как правило, собственными силами собирают вибропрессы).

Дробилки

Измельчители бывают передвижные и неподвижные, дисковые и барабанные. Дисковые различаются меж собой принципом работы.

Прекрасно, если установка будет оснащена механической подачей исходного сырья – это значительно упростит работу.

Бетономешалка

Для данных целей идеально подойдет стандартная мешалка. Для промышленных мощностей даже в границах мини-завода требуется объем резервуара от 150 литров.

Сушильная камера

Форсировать процесс сушки можно покупкой специализированной сушильной (в основном инфракрасной) камеры. При приобретении подобной техники необходимо обратить внимание на параметры мощности и потребления энергии, а также на возможность корректировать уровень температуры и скорость сушки. В сушильной камере блоки подсохнут и подготовятся к использованию в течение 12 часов – практически в 30 раз быстрее, чем без спецоборудования.

Для промышленного производства высокая скорость считается довольно значимым показателем, непосредственно оказывающим влияние на доход.

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

  • вибромотор;
  • сварочный агрегат;
  • пружины – 4 шт.;
  • стальной лист 0,3x75x120 см;
  • труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
  • железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
  • болты (для крепежа мотора);
  • специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
  • стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

  • Разрезаем материал на нужные элементы.
  • Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
  • Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
  • Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
  • Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
  • По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
  • Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
  • Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
  • На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Готовое устройство можно покрасить.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков — в следующем видео.

Оборудование для производства арболита

Правильно выбрать станки для арболитовых блоков и начать бизнес в области производства строительных материалов с нуля довольно трудно. Почему изготавливать арболит выгодно? Рассказываем о положительных свойствах этого материала, технологии его изготовления, необходимом оборудовании, области применения и стоимости.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил. От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

  1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
  2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
  3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
  4. Хорошие показатели звукоизоляции.
  5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
  6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
  7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
  8. Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
  9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.
Читать еще:  Как проложить электропроводку в квартире

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит. После сушки блоки готовы к использованию.

Оборудование для производства арболита

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

  • дробильная машина или щепорез;
  • бетономешалка;
  • вибростол;
  • прессовальный аппарат;
  • оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
  • сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

От надёжности техники зависит качество получаемых блоков, а значит, и потенциальная прибыль предприятия. Среди проверенных отечественных производителей можно назвать компании «Пирс», «Стройтех», «Монолит», «Сфера», «Арболит 69».

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры. При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки.

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Цены на оборудования

Суммарная цена оборудования для производства арболита составит минимум 1,5 миллиона рублей. Большая часть средств уйдёт на приобретение дробильной машины для древесины. Помимо стационарного оборудования придётся приобрести сопутствующее — пресс-формы, тележки, ручной инвентарь.

Если такая сумма недоступна для бизнесмена, есть два выхода. Во-первых, можно попытаться найти подержанное оборудование — так можно сэкономить несколько тысяч рублей. Во-вторых, можно взять всю необходимую технику в лизинг.

Заключение

Производство арболита — выгодный бизнес в сфере строительных материалов, требующий затрат от 1,5 миллионов рублей. Технологический процесс изготовления блоков из древесного бетона несложен, но требует знания ряда специфических особенностей.

Арболит перспективен для малоэтажного жилищного строительства. Грамотный подход к гидроизоляции позволяет компенсировать его слабую водоустойчивость. Бизнес на производстве блоков из арболита обещает высокую стабильную прибыль.

Производство арболитовых блоков: оборудование и технология

Борьба за утепление зданий в современных условиях становится не на шутку важной и актуальной. Используя доступные способы сделать расход на отопление меньше, население увеличивает теплоизоляцию стен домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стены наносятся десятки и сотни килограммов минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета возможных будущих проблем вследствие повышения пожароопасности постройки.

Читать еще:  Чертежи и схемы строительства одноэтажных домов из бруса

Производство арболитовых блоков набирает обороты

Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:

  • Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
  • Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

Технология полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.

Рецепты приготовления формовочной массы

В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
  2. Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
  4. Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.

Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Проверка перед запуском в серию

Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.

Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.

Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних условиях

Производство даже самой маленькой партии арболитового камня потребует недюжинных физических сил и здоровья. А главное — качество и прочность получаемого материала зависит от уровня подготовки смеси и точности приложенного усилия прессования блока. Поэтому лучшее качество даст только специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.

В технологической цепочке производства используется следующее оборудование:

  1. Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое разнообразное древесное сырье, чаще всего используют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, дробилки древесных отходов;
  2. Смесительные станции и мешалки. Чаще всего для перемешивания используют мешалки периодического действия или строительные миксеры. В специализированных линиях производство смеси осуществляется на оборудовании с непрерывным характером работы. Очень непросто подобрать правильную консистенцию, посмотрите на видео, как выглядит готовая арболитовая смесь;
  3. Раздатчики смеси. Раскладка формовочной массы при небольших объемах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование для заполнения смесью пустых форм;
  4. Прессовочное оборудование необходимо при любых объемах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой очень непросто, а простая формовка не дает тех показателей прочности блока, которые легко достигаются на вибропрессах или другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании довольно просто за полчаса практики или видео в Сети;
  5. Камеры сушки. Их чаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же важна, как и прессование.

Оборудование для приготовления смеси

Более всего в специализированном оборудовании для исходной подготовки компонентов смеси нуждается операция нарезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесины. Ее нужно изрубить в щепу или стружку примерно одного размера и далее. Как именно выглядит готовый к использованию наполнитель, лучше посмотреть на одном из видео в Сети.

Перед рубкой сырье тщательно промывается водяной струей высокого давления, что позволяет отделить грязь, кору, подпорченные грибком участки древесины. После рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в ходе которой стремятся убрать из древесины гемицеллюлозные сахара, грибок и возможных паразитов.

Выглядит процедура, как длительное вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Иногда химическую обработку заменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на специальном оборудовании. Такая обработка резко повышает способность перегретой древесины к прессованию, прочность арболитового блока возрастает на 15%. На видео, которых немало в сети, зачастую эту операцию не показывают.

Формовочное оборудование в производстве арболитового блока

После нагрева формы и ополаскивания раствором извести происходит дозирование и раскладка смеси по стальным или чугунным формам — блокам, далее смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. Первые чаще всего изготавливаются и используются в кустарном производстве арболитового блока, второй вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.

Статические станки-прессы зачастую используются, как оборудование для мелкосерийного, единичного или тестового производства.

Вибрационный пресс обладает малой потребляемой мощностью, высоким качеством прессования и малыми габаритами. Более того, при плохой подготовке наполнителя зачастую только вибрационный пресс может довести уровень прочности и качества до требуемого ГОСТом показателя.

Простота конструкции позволила многим машиностроительным заводам наладить производство специализированного оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. Например, станки саратовского производства АРБ2, весом чуть менее 90кг. За смену оборудование позволяет отпрессовать до 5 м 3 смеси в готовые блоки.

Камеры сушки арболитовых блоков

Готовые прессованные блоки с формами перевозятся в помещение с заданной влажностью воздуха. Далее формы выкладываются на поддонах и аккуратно разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.

Схватывание смеси завершится через двое суток, а нормальную прочность блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение этого времени потребуется обеспечить влажную атмосферу и стабильную температуру сушки арболитовых блоков. В противном случае блоки могут растрескиваться или осыпаться из-за растущих внутренних напряжений.

В кустарном производстве чаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три дня блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через неделю блоки можно складировать в пачки.

Заключение

Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector